Для устранения засора в тонком металлическом проводнике потребуется стальная проволока толщиной 0,3-0,5 мм. Осторожно введите её в канал, совершая вращательные движения – это механически удалит ледяные пробки и мёрзлого конденсата.

Если образовалась толстая ледяная корка поможет промывка под давлением под давлением 3-4 атмосферы. Присоедините баллон со сжатым воздухом к разъёмному соединению, предварительно отсоединив элемент от контура. Воздух необходимо прогреть до +20°C.

Промывку растворителями выполняйте только профессиональными составами для холодильных контуров. Используйте 50 мл препарата через заправочный клапан, выдержите 15 минут, затем промойте дистиллированной водой. Защитите резиновые элементы от воздействия.
Как почистить капиллярную трубку холодильника
Для устранения засора в узком элементе охлаждающей системы потребуется воздушный насос, растворитель, а также капроновая нить с металлическим сердечником (0,3–0,5 мм). Отсоедините холодильник от электропитания, снимите элемент с осушителя и испарительного блока.

Прочистите внутреннее пространство химическим составом, затем обработайте воздушной струёй 6–8 бар. Если загрязнение осталось, аккуратно прочистите механически, не допуская деформации. Подробнее о выборе инструментов – специальный инструмент.

Убедитесь в отсутствии утечек после монтажа: покройте швы пенным составом, включите компрессор. Если появляются пузыри – есть протечка газа.
Требуемое оборудование и расходники


Гибкий проводник 0,5–1 мм. Металлическая, эффективна против пробок. Минимальная длина 1 метр.

Газовый баллон. Резервуар со специальным наконечником эффективно удалит загрязнения.

Медицинский шприц 20–50 мл. Необходим для введения очистителя.

Очиститель на основе изопропилового спирта. Смешивается с очищенной водой 1:3.

Гибкий очиститель. Выберите вариант с жёстким ворсом и длиной не менее 30 см.

Осветительный прибор. Точечное освещение упростит осмотр.

Защитные перчатки. Защитят руки от химических составов.
Как определить засор в капиллярной трубке
Ключевой индикатор – снижение эффективности охлаждения. Если компрессор работает, но температура в камерах не снижается, возможно, образовалась пробка.

Проверьте разницу температур на входе и выходе. В штатном режиме вход нагрет до 50–70°C, выход до 30–40°C. В случае охлаждения всех частей или перегрева входа (более 80°C), это говорит о блокировке.

Слушайте звуки. В случае засора слышен усиленный гул, возможны щелчки реле из-за перегрузки.

Проверьте осушительный фильтр. Если он покрыт инеем или конденсатом, газ блокируется пробкой.

Возьмите контрольный прибор. На впуске показатели упадут (ниже 0,5 бар), а на нагнетании – выше (свыше 15 бар).

Проверьте испаритель. При отсутствии равномерного обмерзания, и есть тёплые участки, это следствие уменьшенного потока газа.
Отсоединение капиллярной трубки от системы


Перед началом работ убедитесь, что устройство отключено от сети, а хладагент полностью удалён из контура.

Локализуйте участок стыковки. Ищите участок, где узкий элемент крепится к испарителю или фильтру-осушителю. Примените паяльную лампу. Прогревайте соединение 10–15 сек, пока соединение не станет податливым. Держите пламя на расстоянии 3–5 см. Отсоедините элементы. Плоскогубцами аккуратно разведите концы в стороны, до полного отсоединения.

Избегайте контакта с горячими деталями – наденьте специальные перчатки. Если соединение не поддаётся, нанесите паяльный флюс и снова прогрейте. Проверьте целостность отсоединённых частей: повреждения означают необходимость замены.

Зачистите излишки припоя абразивной бумагой (зернистость 120–180).
Очистка трубки химическим составом


Для устранения засоров в узких элементах системы охлаждения используют химические составы, растворяющие загрязнения. Применяйте составы для холодильных систем с кислотной или щелочной основой.

Подготовьте раствор: смешайте дистиллированную воду с очистителем в пропорции 3:1. Примеры составов – Nu-Calgon 4175-75 или RX-11. Введение раствора: подсоедините шприц с раствором к входному патрубку. Плавно подавайте состав. Выдержка: подождите 10–15 минут, чтобы средство подействовало. Продувка: используйте компрессор для выдува остатков (максимум 6 бар).

Проверьте пропускную способность: воздух должен свободно проходить. При необходимости повторите процедуру.

Подробные инструкции по безопасной работе с химикатами – на сайте ASHRAE (Американское общество инженеров по отоплению, охлаждению и кондиционированию воздуха).
Очистка капиллярной трубки воздухом под давлением
Для удаления засоров в узком элементе системы охлаждения используйте компрессор с давлением не менее 6-8 бар. Присоедините шланг к трубке, предварительно демонтировав ее из системы.

Впускайте воздух кратковременными импульсами. Длительное воздействие высокого давления может повредить внутреннюю поверхность. Отсутствие препятствий на выходе говорит о результативности процедуры.

При обнаружении остатков загрязнений проведите очистку еще 3-4 раза. Для сложных засоров применяйте метод попеременного продува с разных сторон.

До сборки проконтролируйте свободный поток. Стандартный расход фреона должен составлять 0,8-1,2 л/мин.
Тестирование трубки после обработки
После устранения засора в узком элементе системы охлаждения убедитесь, что он свободно пропускает хладагент. Используйте сжатый воздух под давлением 5–6 бар, подавая его через входное отверстие. Если поток равномерный и без препятствий – проходимость восстановлена.

Способ контроля Показатель эффективности Рекомендации

Очистка воздухом Свободный выход струи на другом конце Проверить на отсутствие вибраций и посторонних звуков

Химическая промывка Жидкость вытекает без задержек Проверить на чистоту

Чтобы точно проверить параметры, подсоедините манометр. Давление должно стабилизироваться в пределах 0,8–1,2 МПа в течение 30 секунд после подачи фреона. Отклонения указывают на остаточные препятствия.
Монтаж трубки в контур


Перед монтажом проверьте целостность элемента: отсутствие трещин, заломов и следов коррозии. Убедитесь, что диаметр соответствует параметрам системы.

Соедините деталь с испарителем и конденсатором, используя паяльник с температурой 250–300°C. Используйте серебряный припой (от 5%) для качественной пайки.

Фиксируйте конструкцию хомутами через каждые 15–20 см, избегая контакта с подвижными частями компрессора. Выдержите минимальный радиус изгиба – не менее 5 диаметров.

По завершении монтажа проверьте герметичность под давлением 10–12 бар. Обнаруживайте утечки мыльным составом. В случае негерметичности проведите пайку заново.

Заправьте систему фреоном, указанным в технической документации объемом. Следите за давлением с помощью манометров.
Проверка холодильника после ремонта
Подключите устройство к электросети и дайте ему функционировать 20 минут без продуктов внутри. Проверьте, работает ли компрессор в цикличном режиме и прекращать работу.

Измерьте температуру в морозилке спустя два часа: температура должна снизиться до 18 градусов ниже нуля или ниже. В основном отсеке показатель должен быть в пределах +2°C…+5°C.

Прикоснитесь ладонью к задней поверхности – ощутимый нагрев охлаждающей панели свидетельствует о исправное перемещение охлаждающей жидкости. Удостоверьтесь, что охлаждающий вентилятор работает без лишних звуков.

Разместите чашку жидкости на среднюю полку и зафиксируйте длительность понижения температуры до 7 градусов. В нормально функционирующем агрегате это займет менее трех часов.

В случае обнаружения проблем (постоянная работа мотора, плохое охлаждение, капли воды внутри), выключите устройство и протестируйте целостность подключений и наполненность системы охлаждающим веществом.