Для удаления пробки в тонком проводе потребуется стальная проволока толщиной 0,3-0,5 мм. Осторожно введите её в канал, выполняя круговые движения – это поможет убрать ледяные заторы и мёрзлого конденсата.

В случае серьёзного обмерзания поможет продувка сжатым воздухом под мощностью 3-4 атм. Присоедините баллон со сжатым воздухом к разъёмному соединению, предварительно отключив деталь от системы. Температура воздуха должна быть не ниже +20°C.

Промывку растворителями выполняйте только специальными растворителями для фреоновых систем. Используйте 50 мл препарата через входное отверстие, выдержите 15 минут, затем промойте дистиллированной водой. Защитите резиновые элементы от воздействия.
Методы очистки капиллярного трубопровода
Чтобы удалить пробку в тонкой части холодильного контура потребуется компрессор, спирт или ацетон, а также капроновая нить с металлическим сердечником (0,3–0,5 мм). Отсоедините холодильник от электропитания, снимите элемент с осушителя и испарительного блока.

Прочистите внутреннее пространство химическим составом, затем продуйте сжатым воздухом под давлением 6–8 атмосфер. В случае сохранения пробки, осторожно удалите вручную, не допуская деформации. Дополнительная информация о подборе оборудования – обслуживание холодильников в москве.

Убедитесь в отсутствии утечек после монтажа: нанесите мыльный раствор на стыки, запустите нагнетатель. Если появляются пузыри – есть протечка газа.
Необходимые инструменты и материалы


Металлический стержень 0,5–1 мм. Металлическая, помогает прочистить канал. Требуется отрезок от 1 метра.

Воздух под давлением. Баллончик с тонкой насадкой позволит очистить магистраль.

Шприц на 20–50 мл. Необходим для введения очистителя.

Средство с изопропанолом. Смешивается с очищенной водой 1:3.

Щётка для чистки. Подберите модель с жесткой щетиной и размером от 30 см.

Осветительный прибор. Концентрированный луч облегчит проверку.

Защитные перчатки. Обезопасят кожу от растворителей.
Выявление пробки в узком канале
Основной признак проблемы – слабое охлаждение или его полное отсутствие. Если компрессор работает, но температура в камерах не снижается, скорее всего, есть засор в тонкой части.

Измерьте температуру на входном и выходном участках. При нормальной работе вход горячий (50–70°C), а выход слегка теплый (30–40°C). Если оба участка холодные или вход перегрет (выше 80°C), это указывает на препятствие.

Прислушайтесь к работе. В случае засора слышен усиленный гул, иногда срабатывает защитное реле.

Изучите состояние фильтра. Если он покрыт инеем или конденсатом, фреон не проходит дальше из-за скопления мусора.

Используйте манометр. Давление на стороне всасывания будет ниже нормы (менее 0,5 бар), в то время как выпускное повысится (свыше 15 атм).

Осмотрите теплообменник. Если на его поверхности нет равномерного слоя инея, а некоторые зоны нагреты, причина в ограниченном потоке хладагента.
Снятие узкого канала с магистрали


Перед демонтажом проверьте отсутствие электропитания, и система освобождена от фреона.

Локализуйте участок стыковки. Найдите место подключения к охлаждающему блоку или фильтру. Примените паяльную лампу. Обрабатывайте участок пламенем 10–15 секунд, пока соединение не станет податливым. Выдержите 3–5 см от огня. Разведите компоненты. Осторожно разделите соединение, пока не получится демонтировать.

Избегайте контакта с горячими деталями – наденьте специальные перчатки. Если соединение не поддаётся, нанесите паяльный флюс и снова прогрейте. Убедитесь в сохранности деталей: деформации или трещины требуют замены.

Зачистите излишки припоя абразивной бумагой (зернистость 120–180).
Промывка трубки спецраствором


Чтобы убрать засоры в тонких трубках охлаждающего контура, применяют специальные химические средства. Используйте средства на основе кислот или щелочей, предназначенные для кондиционеров и холодильного оборудования.

Приготовьте жидкость: разведите очиститель дистиллированной водой 3:1. Можно использовать Nu-Calgon 4175-75 либо RX-11. Заливка состава: залейте смесь в шприц с гибкой насадкой, подключите к входному отверстию детали. Плавно подавайте состав. Выдержка: оставьте состав внутри на 10–15 минут для разрушения отложений. Удаление остатков: используйте компрессор для выдува остатков (максимум 6 бар).

Убедитесь в проходимости: воздух должен идти без препятствий. При необходимости повторите процедуру.

Подробные инструкции по безопасной работе с химикатами – на сайте ASHRAE (Американское общество инженеров по отоплению, охлаждению и кондиционированию воздуха).
Удаление засоров в трубке сжатым воздухом
Чтобы прочистить капиллярную трубку, применяйте воздух под давлением 6-8 бар. Подключите шланг к входному патрубку, предварительно отсоединив деталь от контура.

Используйте короткие воздушные толчки по 2-3 секунды. Длительное воздействие высокого давления может повредить внутреннюю поверхность. Следите за выходом воздуха – свободный поток означает прочистку.

При наличии видимых загрязнений на выходе повторите процедуру 3-4 раза. Для сложных засоров применяйте метод попеременного продува с разных сторон.

До сборки проконтролируйте свободный поток. Оптимальная пропускная способность – 0,8-1,2 л/мин.
Тестирование трубки после обработки
По завершении очистки убедитесь в отсутствии засоров. Используйте сжатый воздух под давлением 5–6 бар, подавая его через входное отверстие. Если поток равномерный и без препятствий – проходимость восстановлена.

Способ контроля Критерий результата Допмероприятия

Очистка воздухом Равномерный поток воздуха Контролировать вибрации и шумы

Промывка растворителем Отсутствие задержек при сливе Проверить на чистоту

Для детального контроля используйте манометрическую станцию. Через полминуты после запуска давление должно быть 0,8–1,2 МПа. Несоответствие говорит о проблемах.
Монтаж трубки в контур


Перед монтажом проверьте целостность элемента: отсутствие трещин, заломов и следов коррозии. Сверьте размеры трубки с характеристиками системы.

Соедините деталь с испарителем и конденсатором, используя паяльник с температурой 250–300°C. Применяйте припой с содержанием серебра не менее 5% для надежной герметизации.

Крепите трубку хомутами каждые 15–20 см, не допуская соприкосновения с механизмами. Соблюдайте минимальный радиус сгиба – 5 диаметров.

После сборки подайте давление 10–12 бар для проверки герметичности. Ищите протечки с помощью мыльной воды. В случае негерметичности проведите пайку заново.

Залейте хладагент в соответствии с техпаспортом. Проверяйте параметры давления манометрической станцией.
Контроль работоспособности после обслуживания
Подключите устройство к электросети и оставьте его работать четверть часа без продуктов внутри. Убедитесь, запускается ли компрессор периодически и прекращать работу.

Проверьте показания в морозильной камере по истечении 120 минут: она должна опуститься до 18 градусов ниже нуля или меньше. В камере для охлаждения значение должно находиться в пределах 2–5 градусов выше нуля.

Приложите руку к задней поверхности – ощутимый нагрев решетки конденсатора указывает на правильное движение фреона. Убедитесь, что вентилятор (если есть) вращается без лишних звуков.

Разместите стакан воды на середину холодильника и отсчитайте период понижения температуры до 7 градусов. В исправном устройстве это составит менее трех часов.

Если обнаружены отклонения (постоянная работа мотора, слабое понижение температуры, капли воды внутри), отключите питание и осмотрите целостность подключений и уровень фреона.